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浅谈中小型模具企业的生产管理

 
 


近年来,中国汽车工业的快速发展极大地促进了汽车模具工业的发展。目前,国内模具骨干企业由于技术改造投入大,起点高,正朝着大规模,高水平的方向发展。与此同时,民营模具企业也如雨后春笋般涌现而迅速发展。

模具是技术产品和典型的非成型产品,特别是用于汽车覆盖模具。模具制造企业是典型的单件制造企业。每套模具必须进行创意设计,数控编程,生产准备,加工,装配和测试,这增加了生产成本和生产管理的复杂性和难度。对于中小型模具企业,如何利用有限的资源实现企业的良性发展?经过多年的实践,公司的模具分公司已探索出全面的生产管理模式,有效地解决了上述问题。

在整个过程中实施并行工程

在整个过程中实施并行工程是缩短模具开发周期的最有效方法之一。所谓并行工程就是这个过程,模具开发过程中的各个步骤必须同步,并行,交叉,尽量避免串行。在车身的开发中,并行工程有三个阶段:

第一阶段是产品开发的后期开发和模具开发的早期阶段的并行项目。也就是说,产品开发部分使用车身数字模型的设计版本和模具工厂技术部门进行设计审查和工艺识别,以进行产品开发。完善。

同时,模具厂采用数字模型的设计版来规划模具开发计划,制定开发预算,规划冲压工艺方案,实施DL图设计,进行拉丝模的初步设计。和铸造实际加工。现阶段的并行工程可以将模具开发时间缩短1-2个月。

第二阶段是模具开发过程中技术准备,生产准备,模具加工和调试过程之间的并行工程。生产计划必须说明了拉伸和成型模具,然后是翻边式模具,然后是修边和冲压模具,最后是冲裁和冲压模具。只有这样才能实现均衡生产。样品提前提供给汽车工厂,以促进并行工程的第三阶段。

第三阶段是模具开发后期与模型试制,试焊和车身焊线调试之间的并行项目。完成拉伸,成型和翻边式模具后,通过五轴数控激光切割机完成冲裁。修边,冲压等工序,提供冲压样品,装配螺丝车,试装车,可靠性试验,验证设计,汽车产品公告,调试和焊接线等,直至小批量试制,市场开发。完成这部分工作通常需要4-6个月。模具制造商可以利用这段时间完成修边,冲孔和冲裁模具的开发,并将所有模具调整为商业化。标准化设计和制造

模具设计的标准化必须首先建立模具设计标准数据库,包括单个零件的标准零件,装配和装配的标准零件,模型框架结构数据库和典型的模具结构数据库,技术人员在设计模具时调用副本,改进设计效率和模具标准。零件的使用率实现了模具结构的标准化。系列化和标准化使模具标准化达到70%以上。全面推广模具标准件的使用,包括中小型模板,冲孔装置,导向装置,限位装置,定位装置,卸压装置,楔侧冲孔装置,气动装置,氮气弹簧,弹簧复位装置等。标准件的结构,例如大盖的模具端,切割/排放废料机构,大楔形机构等,也应该按比例缩放和连续化。目标是改善从设计到加工的标准化,缩短交付周期,并稳定模具质量。

精细化学处理一次到位

精细化学处理的目的是大大减少钳工培训,一次性加工到位,减少重复加工,后序补偿,手工修复和模具质量依赖于钳工技能。上模边缘间隙直接加工到位,装配工不需要打开间隙;冲孔凸/母模可直接安装,无需调试;模型面的高光滑度与刀痕无关,减少了磨削;内盖不需要拉动。刀痕,无磨;凹角过度切割,无需清除根部。通过精加工和高级标准件的使用,然后零件和装配基座的加工参考是一致的,钳工制造没有配备较少的维修,所谓的“直接装配法”,其中是现代模具生产的管理方向。 。

要实现精细加工,必须从模具设计,数控编程和数控加工等入手,如采用CAE技术对模具进行精细设计。

拉丝模设计有各种拉伸肋,用于不同的进给量。同一组模具的不同部分的拉伸肋部分是不同的,抗回弹拉伸处理和最小压制表面设计可以大大减少型材加工。夹具维修和试用工时。精加工主要体现在模具表面精度和加工程度的提高上。必须拥有高精度数控铣床和高刚性,高精度,高速度的高速刀具,并注重数控编程技术。加工方法包括轮廓加工,最大长度正向加工(水平步长达0.3mm),30°倾斜角精加工(避免“零切削”),以提高模具的表面精度,采用凹圆角切削不需要清除根等粗加工

汽车模具企业加工设备的突出特点是“多,大,精”。所谓“更多”是因为汽车模具的结构复杂,加工步骤很多,每个工序都需要一定的加工设备。大型关键设备主要由三轴数控铣床,研发配送压力机,试模压力机,五轴数控激光切割机,三坐标测量机组成。如果投资不到位,没有一定数量的设备,难以形成经济规模,难以给客户开发市场的信心和困难。所谓的“大”是因为汽车制造水平越来越高,车身焊接工艺越来越简单,冲压件越来越大,冲压模具越来越大,越来越复杂。用于显影模具的加工设备非常大,工作范围通常为2000mm×4000mm或更大。所谓“精品”是因为汽车市场的竞争越来越激烈,消费者越来越成熟,特别是对机身外观的要求越来越高,而且质量也越来越高。机身主要由模具和焊接夹具保证,这决定了模具加工设备必须具有高精度和多种功能。目前常用的高精度加工设备包括五轴数控铣床和高速精密数控铣床。

为了满足上述特点,首先,投资很大。例如,大型试成型机的压力需要600-800万元,大型数控铣床的进口需要80-150万美元,是国产设备的3-5倍。 。第二个是固定的。资产很多,设备折旧很高,这增加了模具开发的成本。国内中小型模具厂难以承受。

但是,调整生产组织和加工流程可以缓解企业的投资压力,降低模具开发成本。粗加工和精加工可以单独使用,以满足这一要求。在大陆或台湾设备上进行粗加工,并在欧洲和美国设备上进行精加工。中国大陆或台湾的数控铣床具有良好的刚性和低价格(欧洲和美国设备价格的1/5-1/3),大冲头尺寸,高主轴电机功率和低速粗加工。五轴联动高速铣床主要从欧美进口。它具有设备输入大,主轴转速高,进给速度快,加工精度高的特点。它可以满足精细加工的要求,只有完成。通常,处理单元由4个粗加工设备和1个精加工设备组成。也就是说,模具企业必须达到合理的规模和一定的水平。数控铣床的数量不应少于5个,应根据数控铣床的加工能力配置人员。其他设备。专业协作制作

由于投资大,产量低,模具企业规模不会太大。难以独立承担整车模具的开发项目。同时,由于模具生产的不平衡,有必要开展专业协同生产,建立合作体系,形成企业。战略联盟。

在协同系统中,我们必须首先统一设计和制造规范,统一检查和验收标准,并统一空白和标准件的供应系统。专业协作的主要方面如下:一,工艺协作,包括设计,数控铣削,小零件加工,钳工装配等,非标斜楔侧冲装置委托标准件加工厂;二,成套发袋,自觉培养专业定点工厂,如门模定点厂,顶盖模具定点厂,地板和固梁模具定点厂等。 ;三是根据协同系统中的专业特点划分工作,以及高能力,高水平,丰富经验的水龙头。该单位完全协调,对客户负责。它负责大型复杂模具的开发和螺杆主体的组装。它负责整个车辆项目的技术协调和匹配。必须有模具设计公司,标准件厂,小模具制造商和检验。夹具制造商。通过专业协作,各方建立战略联盟,实现技术支持,资源共享,市场共同发展的目标,实现双赢。

结论

上述方法的综合应用可以显着提高生产效率,缩短开发周期,提高模具技术水平,降低生产成本。这对于中国中小型模具制造企业的生产管理具有很好的借鉴意义。

 
 
 
 
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